三聚氰胺浸渍纸贴面板生产质量的控制
时间：2017-09-12 | 浏览量：2765
树脂浸渍纸贴面人造板(简称三聚氰胺贴面板)以其生 产用料少、耗能低、工序少、成本低等优点，以及外观美丽、表面有 ‘定的耐磨、耐热、耐污染、易于清洁等性能，正在快速向办公及民 用家具、车辆制造、建筑、造船、室内装修等用材行业拓展，并已占有相当的市场份额。因而三聚氰胺浸渍纸贴面板受到越来越多的重视。
为保证浸渍胶膜纸质量，必须采用高质量的装饰原纸。无论何种纸都 应在进／一时经检验合格后使用，不合格的坚决不能流人生产线。在 浸渍过程中，严格按照工艺要求进行操作，每半小时取样检验一次， 保证上胶量在 130％～150％、 挥发分含量 6％～7％、 预固化度≤65％ 的技术要求；浸渍和干燥后的胶膜纸需立刻用塑料薄膜包装，并用胶 条粘封；贮存在温度 20—25℃、湿度 55％一 65％、安装有空调的库房内，贮存时间应不超过 3 个门；使用时采取随用随开的原则，一次 使用不完的纸应立刻封好并送入库房贮存， 以防吸潮造成胶膜纸粘接 在•起而无法使用，造成不必要的损失。
2、基材质量
贴面人造板的基材常用中密度纤维板和刨花板。对于刨花板， 应根据客户的不同要求外购，但刨花板产品必须满足 GB／T4897-92 一等品的要求。 对基材的质量要求：
(1)板面平整清洁，不允许有水渍、油渍，有效尺寸内不能有溜 边、啃头等现象；
(2)板材的厚度偏差应不超过±0．2mm，且砂光均匀，不允许有 漏砂现象；
(3)板材含水率应控制在 6％-10％范围之内。由于刨花板 多为外购，环境的变化可引起板材含水率的变化。如果含水率偏高， 可能导致贴面过程中出现放炮、分层等象；如果含水率偏低，或浸渍 纸挥发分含量偏低， 则可能造成热压时表面不能很好地润湿而产生纸 板分层现象。因此，在生产过程中需随时观察、及时剔除不合格的基 材。
3、热压工艺
热压工艺的三要素是相互依存、又相互制约的，在进行工艺调整 时需要统一分析、调整。三个因素对贴面板的影响各不相同，热压温 度主要是对浸渍树脂的化学反应起催化作用，即加速固化。根据生产的实际要求及笔者经验，热压板温度在 145～165℃较为合适。温度 高有利于压贴后的脱模，并能缩短热压同期、提高产量，但是过高的 温度使树脂来不及均匀流动即固化，造成板面有微小孔隙。据 1998 年全国浸渍胶膜纸贴面人造板质量统检资料显示， 曾有相当数量的企 业为达到提高产量的目的，通过提高热压温度来缩短热压时间，结果 造成板面易反弹且不光滑。看似提高了产量，实则是以牺牲产品质量为代价，同时也对正规产品的生产厂家造成冲击。
合适的压力可以保证基材与浸渍纸之间良好的结合， 在适宜的温 度和压力作用下，浸渍纸中的树脂熔融、固化后，形成封闭、致密的 表面，还可以使基材表面的不平和微小孔隙得以填充。通常，压力一 般为 2.0～3.OMPa，在不影响产品质量的前提下，应尽可能采用低的 压力，这样对设备、液压油的使用寿命、基材的内在结构都有益；但 过低的压力影响基材与浸渍纸的粘结强度和树脂流动能力。因此，实 际生产中， 应针对不同的基材和缓冲垫的新旧程度适当调整单位压力。
热压时间的长短取决于浸渍树脂的固化速度和热压温度， 一般在 40～50s 为宜。时间过长会造成树脂固化过度，失去应有的弹性，容 易给产品造成裂纹或内在应力，使其在后续加工过程中出现裂纹、翘 曲；时间过短，树脂固化不充足，容易产生粘板现象，且影响产品表 面的理化性能，影响产品的耐用性。不同的材料所需时间不同，应对 每个新产品的板面进行固化程度的试验， 然后根据试验结果调整热压 参数。
为保证浸渍胶膜纸质量，必须采用高质量的装饰原纸。无论何种纸都 应在进／一时经检验合格后使用，不合格的坚决不能流人生产线。在 浸渍过程中，严格按照工艺要求进行操作，每半小时取样检验一次， 保证上胶量在 130％～150％、 挥发分含量 6％～7％、 预固化度≤65％ 的技术要求；浸渍和干燥后的胶膜纸需立刻用塑料薄膜包装，并用胶 条粘封；贮存在温度 20—25℃、湿度 55％一 65％、安装有空调的库房内，贮存时间应不超过 3 个门；使用时采取随用随开的原则，一次 使用不完的纸应立刻封好并送入库房贮存， 以防吸潮造成胶膜纸粘接 在•起而无法使用，造成不必要的损失。
2、基材质量
贴面人造板的基材常用中密度纤维板和刨花板。对于刨花板， 应根据客户的不同要求外购，但刨花板产品必须满足 GB／T4897-92 一等品的要求。 对基材的质量要求：
(1)板面平整清洁，不允许有水渍、油渍，有效尺寸内不能有溜 边、啃头等现象；
(2)板材的厚度偏差应不超过±0．2mm，且砂光均匀，不允许有 漏砂现象；
(3)板材含水率应控制在 6％-10％范围之内。由于刨花板 多为外购，环境的变化可引起板材含水率的变化。如果含水率偏高， 可能导致贴面过程中出现放炮、分层等象；如果含水率偏低，或浸渍 纸挥发分含量偏低， 则可能造成热压时表面不能很好地润湿而产生纸 板分层现象。因此，在生产过程中需随时观察、及时剔除不合格的基 材。
3、热压工艺
热压工艺的三要素是相互依存、又相互制约的，在进行工艺调整 时需要统一分析、调整。三个因素对贴面板的影响各不相同，热压温 度主要是对浸渍树脂的化学反应起催化作用，即加速固化。根据生产的实际要求及笔者经验，热压板温度在 145～165℃较为合适。温度 高有利于压贴后的脱模，并能缩短热压同期、提高产量，但是过高的 温度使树脂来不及均匀流动即固化，造成板面有微小孔隙。据 1998 年全国浸渍胶膜纸贴面人造板质量统检资料显示， 曾有相当数量的企 业为达到提高产量的目的，通过提高热压温度来缩短热压时间，结果 造成板面易反弹且不光滑。看似提高了产量，实则是以牺牲产品质量为代价，同时也对正规产品的生产厂家造成冲击。
合适的压力可以保证基材与浸渍纸之间良好的结合， 在适宜的温 度和压力作用下，浸渍纸中的树脂熔融、固化后，形成封闭、致密的 表面，还可以使基材表面的不平和微小孔隙得以填充。通常，压力一 般为 2.0～3.OMPa，在不影响产品质量的前提下，应尽可能采用低的 压力，这样对设备、液压油的使用寿命、基材的内在结构都有益；但 过低的压力影响基材与浸渍纸的粘结强度和树脂流动能力。因此，实 际生产中， 应针对不同的基材和缓冲垫的新旧程度适当调整单位压力。
热压时间的长短取决于浸渍树脂的固化速度和热压温度， 一般在 40～50s 为宜。时间过长会造成树脂固化过度，失去应有的弹性，容 易给产品造成裂纹或内在应力，使其在后续加工过程中出现裂纹、翘 曲；时间过短，树脂固化不充足，容易产生粘板现象，且影响产品表 面的理化性能，影响产品的耐用性。不同的材料所需时间不同，应对 每个新产品的板面进行固化程度的试验， 然后根据试验结果调整热压 参数。